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一般在注塑模具塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注系統(tǒng)的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注系統(tǒng)的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截面形狀和尺寸均對應(yīng)相等，這種設(shè)計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應(yīng)保證各對應(yīng)部位的尺寸誤差控制在1%以內(nèi)。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應(yīng)相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對于要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當(dāng)很完善地得到控制。

2.澆口平衡

當(dāng)采用非平衡式布置的澆注系統(tǒng)或者同模生產(chǎn)不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調(diào)整，以達到注塑加工澆注系統(tǒng)的平衡。澆口尺寸的平衡調(diào)整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設(shè)計。澆口平衡時，BGV值應(yīng)符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產(chǎn)常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應(yīng)相等的尺寸。 (2).試模后檢查每個型腔的塑件質(zhì)量，后充滿的型腔其塑件端部會產(chǎn)生補縮不足的微凹。 (3).將后充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重復(fù)上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應(yīng)與批量生產(chǎn)時一致。

在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發(fā)現(xiàn)噴嘴端部的溫度低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注系統(tǒng)的平衡，冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上，其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料桿的形式。是底部帶推桿的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料桿形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料桿拉出，推出后常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環(huán)形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實現(xiàn)自動化脫模;是適于推件板脫模的拉料桿形式冷料穴，拉料桿固定于動模板上;是帶球形頭拉料桿的冷料穴;是帶菌形頭拉料桿的冷料穴，這兩種形式適于彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料桿的冷料穴，適合各種塑料，適用于中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設(shè)較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側(cè)，便于脫模的功能。在脫模過程中，固定在推桿固定板上同時也形成冷料穴底部的推桿，隨推出動作推出澆注系統(tǒng)凝料。并不是所有注射模都需開設(shè)冷料穴，有時由于塑料性能或注塑加工工藝控制較好，很少產(chǎn)生冷料或塑件要求不高時，可不必設(shè)置 冷料穴。如果初始設(shè)計階段對是否需要開設(shè) 冷料穴尚無把握，可留適當(dāng)空間，以便增設(shè)。

注塑加工澆注系統(tǒng)的平衡，當(dāng)塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設(shè)溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型面上開設(shè)排氣槽排氣：分型面上開設(shè)排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm后設(shè)計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發(fā)生人身事故，因此將排氣槽設(shè)計成轉(zhuǎn)彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結(jié)金屬塊制成。

(4)強制性排氣：在氣體滯留區(qū)設(shè)置排氣桿或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，只是會在塑件上留有桿件等痕跡，因此排氣桿應(yīng)設(shè)置在塑件內(nèi)側(cè)。